El hormigón espumado debe mezclarse completamente de manera uniforme con el agente espumante. El uso del agua debe estar estrictamente controlado y solo se debe usar agua del grifo. El agua que contiene sustancias ácidas no debe mezclarse con el agente espumante para evitar reacciones químicas que puedan afectar la eficacia del agente espumante.

Antes de la entrega a la empresa de transporte local, las máquinas de hormigón espumado y otros productos se envuelven con cinta de embalaje. La máquina de hormigón espumado empaquetada se transfiere al muelle de la empresa de envío local para su posterior preparación antes del envío.

Vierta cemento, polvo mineral y una cantidad adecuada de agua en una hormigonera y mezcle uniformemente. Agregue el agente espumante y los aditivos químicos en la batidora y mezcle nuevamente. Vierta el material mezclado en moldes y compacte con un compactador eléctrico. Una vez que el material esté completamente solidificado, use un cortador de concreto eléctrico para cortarlo en el tamaño y la forma deseados. Los bloques de hormigón espumado se pueden utilizar después de que estén completamente secos.

La productividad es un atributo clave de las máquinas de hormigón espumado. Los mezcladores neumáticos de alta velocidad modernos tienen tasas de producción por turno más altas en comparación con las máquinas que utilizan generadores de espuma, ya que ahorran tiempo en la preparación y el llenado de espuma. Las líneas de producción a gran escala pueden producir entre 100 y 1000 metros cúbicos de bloques por día.

Antes de transferir la máquina a otro sitio, se debe realizar un mantenimiento, incluida la verificación de los componentes internos y externos y la aplicación de medidas anticorrosivas y de prevención de óxido. Seleccione lubricantes y combustibles apropiados para la temporada, y tome medidas anticongelantes en invierno.

Antes de poner en marcha la máquina cada día, humedece los moldes con agua para mantenerlos húmedos y reducir el calor generado por la fricción. Después de funcionar durante varias horas, la máquina debe detenerse durante unos 20 minutos para evitar que el motor se sobrecaliente. Agregue regularmente aceite lubricante para garantizar un funcionamiento suave.

De acuerdo con ciertos requisitos de medición, agregue agua, cemento y ceramsita, junto con cenizas volantes, polvo de piedra, polvo mineral, escoria o ganga de carbón (elija uno), en el mezclador. Mezcle durante 5-10 minutos, luego vierta en moldes. Una vez que el material alcance la dureza de desmoldeo, desmoldéelo y luego córtelo en bloques con una máquina de cortar. Finalmente, apile los productos de concreto terminados usando una máquina apiladora automática.

La línea de producción de bloques de hormigón requiere una baja inversión, tiene bajos costos de producción y operación y ahorra energía. No requiere autoclave tradicional, lo que ahorra significativamente electricidad y carbón. El sistema de control automatizado garantiza un proceso de producción respetuoso con el medio ambiente y libre de contaminación.

A medida que aumenta el contenido de espuma, la resistencia y la densidad aparente del hormigón espumado de ceramsita disminuyen, mientras que la absorción de agua aumenta. Cuando el contenido de espuma alcanza el 300%, la resistencia del producto puede alcanzar 1.12MPa, cumpliendo con los requisitos para paredes no portantes.

Los bloques de hormigón espumado se basan en el curado natural del cemento para lograr resistencia sin necesidad de calentamiento o autoclave, por lo que se denominan bloques aireados no esterilizados en autoclave (HCCA). Este método de producción utiliza hormigón espumado para producir bloques de construcción.

Al agregar agentes espumantes químicos al concreto, se forman poros y burbujas de cierto tamaño durante el proceso de curado, creando una estructura hueca. Esta estructura proporciona un excelente aislamiento térmico, evitando eficazmente la transferencia de calor.

El hormigón espumado EPS es más ligero y fácil de trabajar, lo que reduce el peso de los edificios y mejora el rendimiento general. Su excelente aislamiento térmico garantiza que los edificios permanezcan cálidos en invierno y frescos en verano. También tiene un buen rendimiento sísmico, lo que mejora la seguridad del edificio.

Es ampliamente utilizado para capas de aislamiento térmico en paredes, pisos y techos. También se puede utilizar en ingeniería vial para reducir la carga del vehículo en las superficies de la carretera. Además, es un material respetuoso con el medio ambiente que puede reprocesarse o refundirse en nuevos productos.

El agente espumante se espuma uniformemente en el tanque de almacenamiento y se mezcla completamente con varios materiales, aditivos y agua para formar una lechada de concreto espumado. A continuación, esta suspensión se vierte en moldes a través del puerto de descarga del dispositivo de mezcla. Los moldes se transfieren secuencialmente a una sala de control de temperatura, un dispositivo de desmoldeo, un dispositivo de corte horizontal y un dispositivo de corte vertical.

• Cemento: Cemento Portland 425R (requerido);
• Partículas de EPS (obligatorio);
• Cenizas volantes (opcional);
• Polvo de piedra fina (opcional);
• Arena fina (contenido de lodo ≤5%, opcional);
• Polvo de escoria fina (opcional);
• Aditivos (proporcionados por la empresa).

Los equipos de paneles aislantes homogéneos tienen un cierto nivel de complejidad técnica y requieren una operación y mantenimiento profesionales. Utiliza una mezcla de cintas y un sistema de operación automatizado para garantizar que las materias primas se mezclen por completo. Los bloques resultantes tienen alta densidad, una apariencia suave y otras propiedades beneficiosas.